PCM - Planejamento e Controle da Manutenção na Indústria 4.0 e Exemplos Práticos!

Simuladores da indústria, o setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção é o responsável por traçar estratégias de manutenção que sejam capazes de garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos. Esse conceito nasceu na Segunda Geração da Manutenção para dar suporte a Manutenção Preventiva, que é a execução de ações de manutenção, em intervalos programados de tempo, ou horas de funcionamento, a fim de restabelecer as condições originais dos equipamentos antes que surjam falhas potenciais.

Na Terceira Geração da Manutenção surgiu o conceito de Manutenção Preditiva e demais técnicas que visavam um ambiente proativo, ou seja, identificar e quantificar a falha potencial, e atuar o mais próximo possível da falha potencial, sendo assim, os custos de manutenção puderam ser reduzidos.

Nessa terceira geração da manutenção, o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas é feito através de dados coletados por meio de monitoramento ou inspeções, tais como análises de vibração, ultrassom, inspeção visual e ensaios não destrutivos.

Agora, estamos na Quarta Revolução Industrial, e junto vem a quarta geração da manutenção, que visa trazer uma infinidade de novos conceitos para suportar essa nova fase da indústria.

Pensando em produtividade, dentro do conceito antigo prega-se: “Fazer mais, com menos”, ou seja, realizar cada vez mais atividades de manutenção com menos recursos (menos tempo, pessoas, peças de reposição e consequentemente, menos dinheiro).

O novo conceito de produtividade na manutenção 4.0 prega: “Fazer menos, com menos”, o que significa realizar cada vez um número menor de atividades de manutenção, com recursos cada vez mais otimizados.

O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?

O maior marco referente à atualização do setor foi a informatização, antes tudo era feito e controlado manualmente, com uso de papel e caneta, e acredite, ainda existem empresas dentro dessa realidade, criando à mão planos de manutenção, controle de ordens de serviços e cálculos de indicadores.

Com a informatização, foram introduzidos softwares para gestão da manutenção, onde cito como exemplo alguns sistemas informatizados que trabalhei, tais como SAP PM (Plant Maitenance), Klassmatt (Integrado ao SAP ERP), SoftExpert Manutenção, IBM Maximo e ABS NS5 (utilizado na frota da Transpetro). Esses softwares automatizaram algumas ações, evitando a ocorrência de falhas humanas na gestão e controle da manutenção.

Em relação ao PCM, as mudanças que chegarão podem ser resumidas em três tópicos:

Total Previsão de Falhas

A combinação das técnicas da indústria 4.0, tais como rastreabilidade, IIoT (Industrial Internet Of Things), Big Data, Data Analytics e Nuvem de dados, pode resultar na total previsão de falhas, onde passamos a tratar as falhas funcionais com eficiência, ou seja, aquelas que impedem que o equipamento desenvolva sua função dentro do processo.

Elevação da Produtividade da Manutenção

Hoje, um dos desafios da manutenção é otimizar a produtividade dos colaboradores. Na manutenção 4.0 podemos otimizar a produção com técnicas como realidade aumentada, visão artificial ou com uso de robôs colaborativos.

Desenvolvimento Técnico da Equipe

Quando o assunto é educação e desenvolvimento, a Indústria 4.0 traz uma série de técnicas e processos tecnológicos que facilitam o desenvolvimento técnico e intelectual da equipe, de forma didática, dinâmica e interativa, tais como realidade aumentada, realidade virtual e uso de simuladores.

Exemplos práticos

Realidade Aumentada x Realidade virtual

A realidade aumentada inclui componentes que podem interagir com o que já existe, isso melhora significativamente a experiência do usuário, um exemplo prático disso é a viralização do Pokemon GO.

Já a realidade virtual cria seu próprio ambiente, totalmente novo e independente do mundo real. A Volkswagen do Brasil inaugurou seu Laboratório de Realidade Virtual na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP).

No espaço, profissionais da VW podem ingressar em postos de trabalho que ainda nem existem fisicamente e operá-los de maneira virtual. É possível andar pelo ambiente virtual da produção, segurar uma peça imaginária e, se a deixar cair, sentir o impacto no chão, como um efeito de Força da Gravidade. Quem veste os óculos de Realidade Virtual também pode visualizar protótipos virtuais de veículos que serão lançados no futuro. Tudo em tamanho real!

Monitoramento Avançado

Através da combinação da IIoT, Big Data, Nuvem de Dados e sistemas ciberfísicos, podemos ter sensores monitorando diversos parâmetros em equipamentos. Um exemplo disso é o WEG Motor Scan, da WEG, que capta os dados do motor, envia ao smartphone/tablet ou Gateway via Bluetooth que, ao dispor de acesso à internet, encaminha todas as informações para a nuvem onde a WEG IoT Platform oferece várias ferramentas de gestão da planta.

Com base nos dados capturados e enviados para a nuvem, é possível tomar decisões mais rápidas e assertivas principalmente nos casos de manutenção preditiva, garantindo maior eficiência e vida útil do motor.

A WEG monitora motores em diversas aplicações em duas de suas unidades fabris através do WEG Motor Scan: exaustores, esteiras transportadoras, jatos de granalha, recirculadores de ar, compressores e bombas hidráulicas.

Rastreabilidade

Através da Rastreabilidade de Componentes, podemos acompanhar toda a sua vida útil em tempo real, e através de um software, decidir qual é o melhor momento para realizar a sua troca. Dessa forma, temos um altíssimo índice de confiabilidade, um altíssimo índice de disponibilidade e um baixo custo de manutenção.

Simuladores

Através da Simulação Avançada é possível simular diversos tipos de eventos e preparar a equipe para agir da melhor forma possível em cada situação, como acontece no simulador de manobras do grupo Wilson, Sons, que possui uma visão de 220°, e conta com nove monitores ultra HD de 65 polegadas. O simulador fica no Centro de Aperfeiçoamento Marítimo William Salomon (CAMWS), que fica no Guarujá-SP.

Conclusão

A Indústria 4.0 já é uma realidade. Tudo o que foi mostrado aqui, já foi feito e aplicado com sucesso em empresas de todo o mundo. A busca para a escalabilidade dos processos é o maior desafio nesse momento, para colocar tudo isso em prática é necessário que seja economicamente viável e uma vez que isso acontecer, a revolução estará feita.

A manutenção deixou de ser um setor que simplesmente “apaga incêndios” e assumiu um papel mais estratégico nas empresas. Hoje, seu desempenho gera impactos significativos nos resultados de qualquer negócio.

Pense Grande, e toda Máquina a Vante!