TPM - Manutenção Produtiva Total

Manutenção Produtiva Total (TPM) é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho.

O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação.

O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas.

O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos:

• Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente.

• Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto.

• Reduzir custos.

• Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível.

• Evitar defeitos de fabricação nos bens enviados aos consumidores.

TPM - Breve Histórico

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

 Objetivos Gerais

Os Pilares da TPM

Pilares da TPM

 I. Melhorias Específica:

Introduzir melhorias específicas ou individuais nas máquinas, visando elevar o desempenho;

Estabelecer atividades voltadas à eliminação das seis grandes perdas de um processo produtivo.

 II. Manutenção autônoma:

Estruturar e realizar manutenção autônoma, onde cada pessoa é responsável pela manutenção do equipamento que opera.

 III. Manutenção planejada:

Estruturar atividades de manutenção visando elevar a disponibilidade do equipamento.

 IV. Treinamento e Educação:

Capacitação técnica e busca por novas habilidades tanto para os elementos da produção quanto da manutenção.

 V. Controle inicial:

Estabelecer um sistema de controle já na fase inicial de operação do equipamento.

 VI. Manutenção da qualidade:

Operar os equipamentos de maneira a não provocar defeitos de qualidade nos produtos.

 VII. Administração:

Estabelecer sistemática para promoção da eficiência operacional nos departamentos administrativos da organização.

 VIII. Segurança, saúde e meio-ambiente:

Estabelecer sistemas de segurança, saúde e de preservação do meio-ambiente.

 Implantação em Doze Etapas

A estratégia de implantação da TPM prevê doze etapas, distribuídas em quatro fases, conforme demonstrado na tabela abaixo

Considerações Gerais

Atualmente, com o aumento da concorrência na indústria, o TPM pode ser a única coisa que separa o sucesso do fracasso total de algumas empresas. Ele demonstrou ser um programa que funciona, e que pode ser adaptado para funcionar não apenas em fábricas industriais, mas também em construção, manutenção de edifícios, transporte, e demais segmentos.

Os funcionários devem ser treinados e convencidos de que o TPM não é apenas outro "programa do mês" e que a gerência está totalmente comprometida com o programa e com o prazo prolongado necessário para a implementação completa. Se todos os envolvidos em um programa TPM fizerem a sua parte, pode-se esperar uma taxa de retorno excepcionalmente alta aos recursos investidos.